空气冷却器简称空冷器，空冷器循环冷却水中含有大量的盐类物质、腐蚀产物和各种微生物，由于未对其进行水处理，空冷器运行一段时间后水侧会结有大量的钙镁碳酸盐垢及藻类、淤泥等，这些污垢牢固附着于铜管内表面，导致传热恶化、循环压力上升、机组真空度降低，影响机组的运行效率，造成较大的经济损失。
下面以化学清洗为例介绍空冷器的清洗方法：
工序：试压→水冲洗①→酸洗除垢→水冲洗②→钝化预膜→完成。
清洗前准备：
1、断开与空冷器无关的其它系统。
2、开启空冷器水侧高点放空阀和蒸汽侧低点导淋阀，以保证清洗过程中反应产生的大量气体能够及时排放和清洗液的充满度；同时通过导淋阀监测清洗过程中换热器钢管的泄漏情况。
3、为了监测系统的清洗效果及清洗过程中设备的腐蚀情况，在清洗施工前，将相当于设备材质的标准腐蚀试片、监测管段分别悬挂于清洗槽中。
开始进行化学清洗：
一、试压
试压的目的是为了在模拟状态下对清洗系统的泄漏情况进行检查。
二、水冲洗①
水冲洗的目的是清除设备内松散的污物，当出口处冲洗水目测无大颗料杂质存在时，水冲洗结束。
三、酸洗除垢
水冲洗结束后，在清洗槽内循环添加“专用空冷器清洗剂”，控制清洗主剂浓度在8~10%、于系统内进行循环清洗去污，清洗时间8~12小时，定时取样分析清洗主剂的浓度，当其浓度在2小时内趋于稳定值且清洗系统内没有气体放出时，结束酸洗过程。
监测项目：清洗主剂浓度（%） 1次/半小时。
四、水冲洗②
清洗工序完成后，进行水冲洗。开启系统的循环泵用工业水置换排出废酸溶液，冲洗残留淤泥及残渣，同时在排污池中用NaOH对废液进行中和处理（pH值5~9）。当出口处目测杂质不多时、且pH值大于5时结束水冲洗。
监测项目：中和处理pH值 1次/10分钟；水冲洗PH值 1次/半小时。
五、钝化处理
水冲洗合格后，循环添加2-3%（重量）的“空冷器钝化剂”进行化学预膜处理，来提高铜管的耐腐蚀性能。待整个系统溶液浓度混合均匀后停止循环，浸泡8~10小时。然后将钝化液排放用盐酸中和（pH值5~9），清洗过程结束。
监测项目：循环配料过程pH值 1次/半小时；中和处理pH值1次/10分钟。
完成后，从清洗槽中取出监视管观察，管内、外表面应洁净，无残留污垢、无点蚀、无脱锌腐蚀等现象，目测除垢率应为100%。接着打开蒸发冷人孔观察，被清洗的钢管表面应清洁、污垢无残留，设备洗净率应≥98%，管板及封头处无镀铜现象发生；化学清洗后，换热器的管线几乎没有发生泄漏。最后从系统中取出监测的标准腐蚀试片测基腐蚀率均应符合HG/T2387-92《工业设备化学清洗质量标准》的要求。